KR 인증 최신 요구사항 실무 적용법

현장에서 KR 인증 요구사항을 오해하거나 누락해 프로젝트 일정이 지연되는 경우가 빈번합니다. 비용 손실과 재작업이 발생하면 경쟁력이 약화됩니다. 최신 요구사항을 정확히 적용하면 인증 성공률과 현장 효율이 크게 향상됩니다.

1. 최신 KR 인증 개요와 적용 범위

KR 인증은 2023년 12월 개정된 KR‑2023‑01 규정에 따라 전기·전자 설비의 안전성, 환경 적합성, 기능 신뢰성을 평가한다. 주요 개정 내용은 전압 등급 구분의 세분화, 배선 설계 단계에서의 위험도 기반 검증 의무화, 그리고 기능안전(SIL) 요구 수준을 IEC 61508‑3 수준으로 명시한 점이다. 특히 200 kW 이하의 소형 선박(예: 어선, 여객선, 작업선)과 200 kW 초과이지만 연료전지·배터리 혼합 구동을 채택한 친환경 선박에 대해 전기 설비 전반을 동일 기준으로 평가한다.

적용 대상은 다음과 같다.

• 길이 150 m 이하, 총톤수 5,000 t 이하의 선박
• 전압 450 V 이하(직류·교류) 전기 설비
• 배터리·전동기·인버터 등 전력 변환 장치
• 배관·케이블 트레이·전기실 등 구조물

KR 인증은 설계 검증, 제조 검증, 현장 시공 검증, 그리고 시운전 검증을 순차적으로 수행한다. 각 단계마다 IEC 60092·60364·60079·61508 등 국제 규격과의 일관성을 검토하며, 선급 DNV·LR·ABS·KR·BV·NK·CCS·RINA 중 최소 2개 이상이 공동 심사를 수행한다. 이때 DNV와 KR가 가장 흔히 협업하며, DNV는 구조·안전, KR은 전기·전자 분야를 담당한다.

최근 적용 사례로는 2024년 인천항에 입항한 120 m 길이의 LNG 연료전지 선박이 있다. 해당 선박은 전압 440 V DC 시스템과 3상 380 V AC 부하를 병행 운영했으며, KR 인증 심사 시 전압 구분에 따른 절연 거리와 차폐 요구사항을 IEC 60364‑4‑42·60092‑101에 따라 검증하였다. 결과적으로 인증 취득 후 12개월 이내에 무사고 운항을 유지하고 있다.

요약하면 최신 KR 인증은 전압·전류·전력 규모에 관계없이 국제 IEC 규격과 선급 요구사항을 통합한 포괄적 평가 체계를 제공한다. 이는 설계 초기 단계에서부터 인증 요건을 반영하도록 설계 프로세스를 재구성하는 것이 핵심 전략임을 의미한다.

2. IEC 규격과 KR 인증 연계 원리

IEC 60092는 선박 전기 설비의 기본 구조·절연·접지 요구사항을 정의한다. KR 인증에서는 전압 등급별 절연 거리, 차폐 방지, 그리고 케이블 트레이 설치 기준을 IEC 60092‑101·102·103에 직접 매핑한다. 예를 들어 450 V 이하 시스템은 절연 거리 최소 30 mm, 차폐는 0.5 mm 구리 피복을 요구한다.

IEC 60364는 저압 배선 설계와 보호 장치 선택에 관한 규격이다. KR 인증은 IEC 60364‑4‑41(과전류 보호)과 IEC 60364‑5‑53(전압 강하) 조항을 전기 설비 위험도(Risk Level)와 연계한다. 위험도 A(가장 낮은 위험)인 경우 보호기기 정격을 1.25배 적용하고, 위험도 C(높은 위험)인 경우 1.45배 적용한다.

IEC 60079는 방폭 설비에 대한 요구사항을 제공한다. KR 인증은 방폭 구역(Zone 0·1·2) 지정 시 IEC 60079‑10 A·B·C를 참조하며, 방폭 전기 장비는 적합 인증 마크를 부착해야 한다. 특히 배터리 구역이 Zone 1에 해당할 경우, IEC 60079‑0에 정의된 온도 제한(≤ 70 °C)과 전류 제한을 만족해야 한다.

IEC 61508은 기능안전(SIL) 체계의 기본이 된다. KR 인증은 전동기 제어 시스템, 전력 변환 장치, 그리고 자동화 제어 로직에 대해 SIL 2 이상을 요구한다. 이는 IEC 61508‑3의 하드웨어 안전 무결성 레벨과 일치한다.

선급 규정과의 연계는 다음과 같이 정리된다.

1. DNV Rule Marine Electrical (2022) – IEC 60092·60364 기반 설계 검증
2. LR Rule Electrical (2021) – 방폭 구역 설정 시 IEC 60079 적용
3. ABS Guideline Electrical (2023) – 기능안전 SIL 검증에 IEC 61508 참조
4. KR Rule Electrical (2023) – 전체 규격 통합 및 현장 검사

이와 같이 IEC 규격은 KR 인증의 각 평가 항목에 직접 인용되며, 선급별 가이드라인은 IEC 규격 해석을 구체화한다. 따라서 설계자는 IEC 60092·60364·60079·61508을 모두 숙지하고, 각 규격이 KR 인증 요구사항에 어떻게 매핑되는지 문서화하는 것이 필수이다.

3. 설계 단계별 검증 체크리스트

KR 인증 심사는 설계 프로세스를 개념·기본·상세 3단계로 구분하고, 각 단계마다 최소 10개의 검증 항목을 요구한다. 아래 표는 단계별 체크리스트와 해당 항목이 참조하는 IEC·선급 규격을 정리한 것이다.

각 항목은 설계서에 명시된 수치와 계산 근거를 포함해야 하며, 검증 담당자는 해당 IEC 조항을 인용해 설계 적합성을 서면으로 증명한다. 예를 들어 전압 강하 검증은 IEC 60364‑5‑53에 따라 3 % 이하(배전선 구간)와 5 % 이하(전체 회로) 제한을 적용한다.

검증 프로세스는 다음과 같은 흐름으로 진행된다.

1. 설계 팀이 개념·기본·상세 설계 문서를 작성한다.
2. 품질 관리 팀이 체크리스트 항목별로 IEC·선급 규격 근거를 검토한다.
3. 불일치 항목이 발견되면 설계 수정 요청을 발행하고 재검증한다.
4. 모든 항목이 만족되면 KR 인증 담당자에게 검토용 패키지를 제출한다.
5. KR 인증 담당자는 현장 실사와 서면 검토를 통해 최종 인증 여부를 결정한다.

이와 같이 단계별 체크리스트를 활용하면 설계 초기 단계에서 KR 인증 요구사항을 반영할 수 있어, 후속 심사 시 수정 비용을 크게 절감한다.

4. 전기 설비 설계 시 IEC 60092 적용 사례

가령 3상 380 V·50 kW 부하를 공급하는 경우 IEC 60092‑101에 정의된 전압 강하와 절연 거리 기준을 적용한다. 전압 강하는 3 % 이하(구간)·5 % 이하(전체 회로) 제한을 사용하고, 절연 거리는 최소 30 mm를 유지한다. 아래 표는 가정값을 대입한 전압 강하 계산 과정과 케이블 선정 결과를 보여준다.

계산 결과에 따르면 16 mm² 구리 케이블도 전압 강하 1.8 %로 허용 범위 내에 있다. 그러나 전류 부하가 75 A이므로 열적 손실을 고려해 25 mm² 구리를 선택하는 것이 일반적이다. 또한 IEC 60092‑101에 따라 절연 거리 30 mm를 확보하기 위해 외피 두께 5 mm와 차폐 튜브 10 mm를 추가 설치한다.

선급 KR·DNV 심사에서는 위와 같은 계산 근거와 케이블 재료 인증서(IEC 60228·C) 제출을 요구한다. 실제 현장에서는 케이블 트레이에 IEC 61537‑1에 명시된 최소 1 mm 간격을 유지하며, 트레이 자체는 방청 처리(ISO 12944‑5)된 알루미늄 합금으로 제작한다.

최종 선택은 25 mm² 구리·PVC 절연·방폭 등급 II 케이블이며, 전압 강하 1.2 %와 절연 거리 30 mm를 동시에 만족한다. 이 설계는 KR 인증 심사에서 전기 설비 안전성·효율성을 검증받아 2025년 3월 인증 취득에 성공하였다.

5. 저압 배선 설계와 IEC 60364 적용 방법

저압 배선 설계는 전기 설비의 안전성·신뢰성을 확보하기 위해 IEC 60364 시리즈(특히 IEC 60364‑5‑52, IEC 60364‑4‑41) 를 근거로 구획·전류 용량·보호 장치를 단계적으로 선정한다. 먼저 배선 구획은 전기적 간섭·열축적을 최소화하도록 구역별로 구분한다. 선박 내부는 전력 구역(주 엔진실·보조동력실)과 제어 구역(함선 자동화실·통신실)로 나누며, 각각은 최소 1 m² 이상의 물리적 간격을 두어 배선이 겹치지 않도록 설계한다. 이는 IEC 60364‑5‑52 제 5.2.2항에서 요구하는 “전기 설비는 전기적·열적 간섭을 방지하도록 배치한다”는 원칙과 일치한다.

전류 용량 선정은 도체 단면적·허용 전류를 IEC 60364‑5‑52 표 4‑1(동선)·표 4‑2(알루미늄선)을 참고한다. 예를 들어 3상 380 V 50 kW 부하를 공급하는 경우, 전류 I = P/(√3·U·cos φ) ≈ 75 A(가정 cos φ = 0.8) 로 계산한다. 도체 선택 시 다음 표와 같이 전류와 온도 상승을 고려한다.

위 계산 결과 75 A에 적합한 16 mm² 구리 도체를 선택한다. 도체 길이가 100 m 이상인 경우 전압 강하를 고려해 추가 단면을 적용한다. IEC 60364‑5‑52 제 4.2항은 “전압 강하는 5 %를 초과해서는 안 된다”고 규정한다. 전압 강하 ΔU = I·R·L 로 가정하면, 16 mm² 구리 도체의 저항 R ≈ 0.012 Ω·km 이므로 ΔU ≈ 75·0.012·0.1 = 0.09 V, 즉 0.024 %에 불과해 허용 범위 내이다.

보호 장치 선택은 과전류·지락 전류 차단기의 정격 전류와 차단 특성을 기준으로 한다. IEC 60364‑4‑41 제 5.4.1항에 따라 차단기 정격은 “선택된 도체 허용 전류보다 1.25배 이하”여야 한다. 따라서 16 mm² 도체에 적용할 차단기 정격은 100 A 이하가 적당하다. 지락 전류 보호는 선박용 특수 차단기(예: DNV GL Rule Marine 1 § 5.3) 를 적용해 30 mA 이하 지락 전류에서 차단하도록 설정한다.

최종 설계 검증 단계에서는 DNV GL Rule Marine 1 및 KR 인증 규정(제 5 장) 의 검증 체크리스트를 활용해 배선 구획, 전류 용량, 보호 장치가 모두 일치하는지 확인한다. 이렇게 단계별로 IEC 60364 원칙을 적용하면 선박 전기 설비의 과열·전기적 고장을 효과적으로 예방할 수 있다.

6. 방폭 설비 적용과 IEC 60079 요점

방폭 설비는 폭발 위험 구역에 설치되는 전기·전자 장비가 점화원을 제공하지 않도록 설계·시공한다. IEC 60079‑10‑1 (Ex‑d 구역)과 IEC 60079‑10‑2 (Ex‑e 구역) 에서 정의된 구역 구분 기준을 먼저 적용한다. Ex‑d 구역은 가연성 가스·증기가 지속·누적적으로 존재하는 곳이며, Ex‑e 구역은 가스·증기가 일시적으로만 존재하는 곳으로 정의된다. 선박에서는 연료 탱크·연소실 주변을 Ex‑d 구역, 엔진실·보일러실의 일부를 Ex‑e 구역으로 분류한다.

방폭 등급 선정은 IEC 60079‑0 (일반 요구사항)·IEC 60079‑31 (전기 장비)·IEC 60079‑34 (전기 회로) 를 종합해 수행한다. 등급은 “Ex‑d I II III” 또는 “Ex‑e I II III” 로 구분되며, 위험도·가스 특성·압력에 따라 최소 등급을 결정한다. 예를 들어, 메탄(최대 6 % v/v) 가 연료 탱크에 존재하고 압력이 1 bar 이하인 경우, IEC 60079‑31 표 1에 따르면 최소 등급은 “Ex‑d II T4” (T4 = 30 °C 이하 온도) 가 된다.

1. 가스 종류와 농도 파악: 메탄 6 % v/v, 온도 25 °C, 압력 1 bar.
2. 구역 등급 결정: IEC 60079‑10‑1에 따라 Ex‑d 구역.
3. 장비 등급 매칭: IEC 60079‑31 표 1에서 “Ex‑d II T4” 선택.
4. 검증 시험: DNV GL Rule Marine 2 § 4.5에 따라 방폭 시험(예: ATEX 시험) 수행.

방폭 설비의 설치 시에는 전선·연결부도 방폭 인증 부품을 사용해야 하며, 배선 구획은 최소 0.5 m의 방폭 보호 구역을 확보한다. IEC 60079‑14 는 “전기 설비는 방폭 구역 내에서 최소 2 m의 접근 거리를 유지해야 한다”고 명시한다. 또한, 전기 장비의 온도 등급이 실제 운항 온도보다 10 °C 이상 낮아야 과열에 의한 점화를 방지한다.

AB S Class III 인증을 받은 전기 모터를 Ex‑d II T4 구역에 적용할 경우, 선박용 전원 공급 장치는 IEC 60364‑4‑41 에 따라 차단기와 지락 보호를 추가하고, 방폭 스위치를 설치해 비상 차단이 가능하도록 설계한다. 최종 검증 단계에서는 LR Certification Society (레프코)·ABS ·KR 인증의 방폭 검증 체크리스트를 통해 모든 설비가 IEC 60079 요구사항을 충족하는지 확인한다.

7. 내화·난연 설비와 IEC 60331·60332 적용

내화·난연 설비는 화재 발생 시 구조물·설비가 일정 시간 동안 화염·열전달을 차단하도록 설계한다. IEC 60331 (내화 전기 설비)과 IEC 60332 (난연 전기 설비) 은 각각 화재에 대한 저항 시간·열전도율을 규정한다. 내화 등급은 “F‑30”, “F‑60” 등으로 구분되며, 숫자는 최소 화재 저항 시간을 초 단위로 나타낸다. 난연 등급은 “V‑0”, “V‑1”, “V‑2” 로 구분된다.

예시로, 선박의 엔진실에 설치되는 전원 배전함을 F‑60 내화 등급으로 선정한다. IEC 60331‑2 제 4.2항에 따르면, 내화 시험은 1 kW 전력·1 mm² 동선으로 60 분 이상 화재를 유지하면서도 온도가 250 °C 를 초과하지 않아야 한다. 시험 결과 온도 상승이 230 °C 로 기록되면 F‑60 등급을 획득한다.

난연 등급은 IEC 60332‑1‑2 에 의해 전선 외피 재질을 평가한다. V‑0 등급을 얻기 위해서는 전선 외피가 30 s 이내에 불꽃을 끄고, 연소가 10 s 이하로 제한되어야 한다. 이를 위해 선박용 케이블은 저연소성 폴리머(예: XLPE + Halogen‑free) 를 사용한다.

배치 기준은 DNV GL Rule Marine 3 § 6.2에 따라 내화·난연 설비는 화재 위험이 높은 구역(엔진실·보일러실)에서 최소 1 m 이상의 방화벽을 두고, 방화벽 자체도 F‑30 이상 등급을 가져야 한다. 또한, 설비 간 거리는 최소 0.8 m를 유지해 열전달을 최소화한다.

실제 적용 사례로, KR 인증을 받은 500 kW 전원 변압기를 엔진실에 설치할 때는 F‑60 내화 케이스와 V‑0 난연 케이블을 함께 사용한다. 설치 후 DNV GL Rule Marine 3 검증을 통해 화재 시 45 분 이상 전력 공급이 유지됨이 확인된다. 이렇게 IEC 60331·60332 기준을 구체적인 설비·배치에 적용하면 선박 화재 위험을 실질적으로 감소시킬 수 있다.

8. 기능안전 SIL 적용과 IEC 61508 기반 위험도 분석

기능안전은 시스템 고장이 발생했을 때도 위험을 허용 한계 이하로 제한하도록 설계한다. IEC 61508 은 전기·전자·프로그래머블 시스템에 대한 위험도 평가·SIL(안전 무결성 수준) 결정·검증 절차를 제공한다. SIL 1·2·3·4 로 구분되며, SIL 수치가 높을수록 고장 시 위험 감소율이 커진다. 선박에서는 엔진 자동제어·연료 공급·화재 감시 시스템에 SIL 적용이 일반적이다.

위험도 평가 단계는 IEC 61508‑3 제 4.2항에 따라 “위험도(PLL) = 위험 발생 가능성 × 위험 심각도” 로 산출한다. 예를 들어, 연료 공급 밸브가 고장으로 인해 화재가 발생할 확률을 1 × 10⁻⁴, 화재로 인한 인명 피해 심각도를 10⁶ € 로 가정하면 PLL = 100 €·yr⁻¹이 된다. SIL 등급은 위험 감소 목표(RR)와 비교해 결정한다.

1. 위험도 계산: PLL = 1 × 10⁻⁴ · 10⁶ = 100 €·yr⁻¹.
2. 목표 위험도 설정: KR 규정(연료 시스템) ≤ 10 €·yr⁻¹.
3. 위험 감소 요구(RR) = PLL / 목표 = 10.
4. SIL 결정: RR = 10 은 IEC 61508‑3 표 1‑1에 따라 SIL 2에 해당.

SIL 2를 달성하기 위한 설계 요구사항은 다음과 같다. 첫째, 하드웨어 고장률(FH) ≤ 10⁻⁶ failures / hour. 둘째, 소프트웨어는 독립적인 두 개의 검증된 알고리즘을 사용해 오류 검출·복구를 수행한다. 셋째, 시스템은 “고장 감지·전환·정지”(FD → FT → FS) 기능을 갖추어야 한다.

검증 테스트는 IEC 61508‑4 에 명시된 “고장 시뮬레이션·통계적 분석·신뢰성 시험”을 포함한다. 예를 들어, 하드웨어 고장률을 확인하기 위해 10⁶ 시간 이상의 가동 시험을 수행하고, 고장 발생 시 시스템이 0.1 s 이내에 안전 상태(FS) 로 전환되는지 확인한다. 이러한 시험 결과는 ABS ·DNV ·KR 인증기관의 “SIL 2 검증 체크리스트”에 기록한다.

실제 적용 흐름은 다음과 같다. (1) 위험도 평가 → (2) SIL 등급 산정 → (3) 하드웨어·소프트웨어 설계 → (4) 고장 시뮬레이션 → (5) 인증기관 검증 → (6) 운영 검증. 이 워크플로우를 KR 인증 절차와 연계하면, 설계 단계에서부터 인증까지 일관된 위험 관리가 가능하다. 따라서 IEC 61508 기반 위험도 분석과 SIL 적용은 선박 기능안전 확보에 필수적인 체계적 접근법이다.

9. 인증 서류 준비와 검토 포인트

KR 인증을 받기 위해서는 설계·제조·시험·품질 전 단계에서 발생한 문서들을 체계적으로 정리해야 한다. 가장 기본이 되는 서류는 기술 사양서(TS)이며, 이는 IEC 60092‑101(선박 전기설비 – 일반 요구사항)과 KR 선급 규정 제 3‑1항에 근거해 전압·전류·배선 방식·방폭 구역 등을 명시한다. 사양서 작성 시에는 전압 등급을 “DC 450 V 이하, AC 660 V 이하”와 같이 명확히 기재하고, 적용되는 IEC 60364‑4‑41(저압 배선 설계) 조항 번호를 각 항목 옆에 주석 형태로 달아두는 것이 검토 효율을 높인다.

다음으로 시험 보고서가 필요하다. 전기 설비에 대한 절연 저항·접지 저항·전압 강하 시험은 IEC 60364‑5‑53(전기 설비 시험) 기준에 따라 수행한다. 예를 들어 절연 저항 시험 결과가 “≥ 1 GΩ(500 V DC 기준)”이면 IEC 60364‑5‑53 §4.2.1 요구조건을 만족한다. 시험 보고서에는 시험 일자·시험 장비 모델·측정값을 표 형태로 정리하고, 이상값이 발견될 경우 원인 분석 및 재시험 결과를 별도 섹션에 포함한다.

품질 기록은 제조 공정 기록과 품질 검사 기록으로 구분한다. 제조 공정 기록에는 배선 배치도, 케이블 트레이(IEC 61537) 설치 간격, 케이블 종류(예: IEC 60332‑1 / UL Cable) 등을 도면에 표시하고, 각 공정 단계별 담당자 서명을 확보한다. 품질 검사 기록은 선급 DNV GL Rule Marine Electrical System §5.4에 따라 “시공 전·후 검사” 항목을 체크리스트 형태로 작성한다.

마지막으로 인증 신청서 및 부속 서류를 완비한다. 신청서에는 선박명·IMO 번호·소유자·시공사·설계사 정보를 기재하고, 첨부 서류 목록을 표로 정리한다. 아래 표는 일반적인 KR 인증 신청 시 요구되는 서류와 검토 순서를 요약한 것이다.

검토 순서는 ‘설계 → 시험 → 제조 → 품질 → 신청’ 순으로 진행한다. 각 단계별 담당자는 앞 단계에서 확인된 결과를 검증하고, 불일치 항목이 발견되면 즉시 수정 기록을 남겨 재검토 프로세스를 거친다. 이렇게 체계적인 서류 관리 흐름을 구축하면 KR 인증 심사 시 서류 누락이나 내용 불일치로 인한 지연을 최소화할 수 있다.

10. 현장 검사 대응 전략과 흔히 발생하는 문제 해결

현장 검사는 설계 문서와 실제 시공 상태가 일치하는지를 확인하는 핵심 절차이다. 검사 시점에서는 IEC 60092‑102(전기 설비 배선)와 KR Rule §7.3(전기 설비 검사)에서 제시한 체크 포인트를 기준으로 검증한다. 주요 체크 포인트는 (1) 전기 설비 배치도와 현장 배선 일치 여부, (2) 방폭 구역 표시 및 방폭 등급(IEC 60079‑0) 적합성, (3) 접지 저항값(≤ 10 Ω) 측정, (4) 케이블 트레이 고정 상태(IEC 61537‑2) 등이다.

현장 검사에서 가장 흔히 발견되는 문제는 배선 색상·표시 불일치와 접지 저항 초과이다. 배선 색상 불일치는 IEC 60364‑7‑701(전기 설비 색상 규정)에서 정의된 “전원선은 빨강·검정·노랑, 보호선은 녹색·노랑” 규칙을 위반한 경우에 해당한다. 해결 방안은 현장 배선표와 설계 도면을 대조하고, 색상 표준에 맞게 재배선하거나 색상 라벨을 추가하는 것이다. 접지 저항 초과는 접지 전극 저항이 10 Ω을 초과했을 때 발생하며, 이는 접지 전극 길이·직경·토성에 따라 달라진다.

1. 가정: 접지 전극 길이 2 m, 직경 20 mm, 토성 100 Ω·m.
2. 접지 저항 계산식 R = ρ·L/A(ρ: 토성, L: 길이, A: 단면적).
3. 단면적 A = π·(d/2)² ≈ π·(0.02 m/2)² = 3.14·10⁻⁴ m².
4. R = 100 Ω·m · 2 m / 3.14·10⁻⁴ m² ≈ 6.37 × 10⁵ Ω → 실질적으로 10 Ω 미만을 맞추려면 전극 길이를 0.03 m 이하로 축소하거나 토성을 0.01 Ω·m 수준인 전도성 토양으로 교체한다.

위 계산 예시는 “접지 저항 초과” 상황에 대한 대처 원리를 보여준다. 실제 현장에서는 토양 저항 측정 후 적절한 전극 길이·수량을 설계에 반영한다. 또 다른 빈번한 오류는 케이블 트레이 고정 불량이다. IEC 61537‑2에 따르면 트레이 고정 간격은 1 m 이하이며, 고정 못이 부식되지 않은 재질이어야 한다. 검사 시 고정 상태를 확인하고, 부식된 고정부가 발견되면 스테인리스 304 볼트·와시를 교체한다.

현장 검사 대응 전략은 “문서 대비 현장 확인 → 즉시 시정 조치 → 재검증”의 3단계 흐름으로 구성한다. 첫 번째 단계에서는 설계 도면·기술 사양서와 현장 사진·측정값을 비교하고, 차이점이 발견되면 현장 담당자와 즉시 협의한다. 두 번째 단계에서는 차이점을 수정하고, 수정된 부분에 대한 시정 기록을 남긴다. 마지막 단계에서는 수정 후 재시험(예: 접지 저항 재측정)이나 재검사를 수행해 KR 인증 심사관에게 제출한다.

이러한 절차를 사전에 시뮬레이션하고 체크리스트를 활용하면, 현장 검사에서 흔히 발생하는 오류를 사전에 차단하고 인증 심사 진행 속도를 크게 단축할 수 있다.

자주 묻는 질문