선박 BMS 구축·유지보수 실무 체크리스트

선박 현장에서는 BMS 오류가 전력 손실과 안전 사고로 이어진다. 설계 단계에서 누락된 점검 항목은 후속 비용을 급증시킨다. 실무 체크리스트는 이러한 위험을 사전에 차단한다.

규격·선급 요구사항 검토

선박 전력관리 시스템(BMS) 설계 초기 단계에서는 IEC 60092‑1(선박 전기설비 – 일반 요구사항)과 선급 규정(예: DNV‑GL Rule Marine Electrical Installation Standard 1.0)을 동시에 검토해야 한다. IEC 60092‑1은 전압 등급, 절연 설계, 배선 보호, 접지 및 방폭 요구사항을 제시한다. 예를 들어 3 kV 이하 저압 시스템은 절연 전압이 최소 6 kV(IEC 60092‑1 §5.2.1)이어야 하며, 방폭 구역에서는 IEC 60079‑0에 따른 위험도 구분에 따라 적절한 보호구조가 적용돼야 한다.

DNV 규정은 IEC 60092를 기반으로 하면서 선박 운용 특성을 반영한다. DNV GL‑C‑2020‑01‑0045(전기 설비 – 배선 설계)에서는 배선의 최대 전류 용량을 계산할 때 IEC 60364‑5‑52 §302에 정의된 전류‑전압‑온도 보정표를 사용하도록 명시한다. 또한, 배선 트레이는 IEC 61537‑1에 따라 최소 30 mm² 단면을 확보하고, 트레이 내부 온도 상승이 30 °C를 초과하지 않도록 설계한다.

선급 요구사항 중 가장 중요한 검증 항목은 다음과 같다.

1. 전압 등급 및 절연 강도: IEC 60092‑1 §5.2와 DNV GL‑C‑2020‑01‑0045에 따라 최소 절연 전압을 확인한다.
2. 배선 보호 및 차단기 선택: IEC 60364‑4‑41 §5에 의거해 과전류 차단기의 고장전류 차단능력을 산정한다.
3. 방폭 구역 구분 및 설비 배치: IEC 60079‑10‑1에 따른 위험 구역을 식별하고, 방폭 등급에 맞는 장비를 설치한다.
4. 접지 및 전자기 호환성(EMC): IEC 61000‑5‑1에 따라 선박 전기 설비의 접지 저항을 0.1 Ω 이하로 유지한다.

위 항목들을 체크리스트 형태로 정리하면 설계 검토 시 누락을 방지할 수 있다. 예시 체크리스트는 다음과 같다.

이러한 검토 과정은 설계 변경 시에도 일관된 기준을 제공한다. 설계 단계에서 규격·선급 요구사항을 체계적으로 검증하면 후속 인증 절차에서 추가적인 수정 비용을 크게 절감할 수 있다.

배터리 셀·모듈 선정 기준

배터리 셀·모듈을 선정할 때는 용량(Ah), 정격 전압(V), 사이클 수명(번), 열폭주 방지 특성 및 IEC 60331·60332(내화·난연) 요구사항을 종합적으로 평가한다. 셀의 에너지 밀도는 kWh/kg 단위로 비교하며, 선박 BMS에서는 최소 150 Wh/kg 이상을 확보하는 것이 일반적이다. 또한, 셀 내부 저항이 5 mΩ 이하인 경우 전압 강하와 열 발생을 효과적으로 억제한다.

안전성 측면에서는 IEC 60331‑1 §4.4에 따라 셀 외부 온도가 200 °C를 초과하지 않아야 하며, IEC 60332‑1‑2에 의해 전기적 화재 전파 위험이 제한된다. DNV GL‑C‑2020‑01‑0075(배터리 시스템 – 화재 방지)에서는 셀 간 최소 20 mm 간격을 유지하고, 배터리 방열판은 열전도율 150 W/(m·K) 이상의 알루미늄 재질을 사용하도록 권고한다.

다음은 대표적인 리튬이온 셀과 리튬인산철(LiFePO₄) 모듈을 비교한 예시이다. 가정값을 적용해 총 에너지와 예상 사이클 수명을 산출한다.

1. 리튬이온(NMC) 셀: 용량 300 Ah, 전압 3.7 V, 사이클 800 번.
2. LiFePO₄ 모듈: 용량 250 Ah, 전압 3.2 V, 사이클 2000 번.
3. 총 에너지 계산(가령 100 kWh 시스템): 셀 수 = 100 kWh ÷ (300 Ah·3.7 V·0.001) ≈ 90 개.
4. 열폭주 위험도: IEC 60331‑1에 따라 온도 상승 > 150 °C 시 위험, NMC 셀은 120 °C 이하, LiFePO₄는 130 °C 이하로 비교적 안전.

위 계산을 토대로 선택 기준을 정리하면 다음과 같다.

선박 운용에서는 사이클 수명이 높은 LiFePO₄가 유지보수 주기를 늘려 장기적인 비용 절감 효과가 크다. 다만, 에너지 밀도가 낮아 부피·중량 제한이 있는 경우 NMC 셀을 보완용으로 선택할 수 있다. 최종 선택 시에는 IEC 60331·60332 인증 여부와 선급 방화 요구사항을 반드시 검증한다.

전력계통 설계와 배분

전력계통 설계에서는 주전원(예: 메인 발전기), 예비전원(예: 디젤 보조발전기) 및 DC‑DC 변환기의 정격을 IEC 60092‑2(전력 변압·전력 변환)와 IEC 60364‑5‑52(전선 및 케이블) 기준에 따라 산정한다. 예비전원은 주전원 정격의 최소 30 %를 제공하도록 설계한다는 DNV GL‑C‑2020‑01‑0050(전력 공급 연속성) 요구사항이 있다.

전압 강하와 전류 용량을 산정하기 위해 가정값을 적용한 단계별 계산을 제시한다. 가령 3 phase 380 V, 50 kW 부하가 2 kW씩 3개 구역에 분산될 경우를 고려한다.

1. 각 구역 부하: 2 kW → 전류 I = P/(√3·U·cosφ) (cosφ = 0.9 가정) → I ≈ 3.38 A.
2. 전선 규격: IEC 60364‑5‑52 §302에 따라 4 mm² 구리 전선은 30 A까지 허용.
3. 전압 강하: ΔU = I·L·R (R = 0.004 Ω/m for 4 mm²) → L = 50 m 가정 → ΔU ≈ 0.68 V (< 1 % 허용 한계).
4. 예비전원 정격: 50 kW·30 % = 15 kW → 380 V·3 phase·15 kW → I ≈ 23.9 A, 동일 전선 규격으로 허용.

배선 보호 장치는 IEC 60364‑4‑41 §5에 따라 최소 30 kA 차단능력을 갖춰야 하며, DNV GL‑C‑2020‑01‑0060(전기 보호)에서는 차단기 선택 시 전압 레벨에 따라 최소 5 kA·s(전류·시간) 곡선을 요구한다.

DC‑DC 변환기의 경우 IEC 60092‑3(직류 전력 변환)에서는 변환 효율이 95 % 이상이어야 하며, 변환기 외함은 IEC 60331‑2에 따라 내화 시험을 통과해야 한다. 변환기 선택 시 정격 전압·전류를 초과하지 않도록 설계 여유를 10 % 확보한다.

전력계통 설계는 위와 같이 정량적 계산과 규격 검증을 병행함으로써 과부하·전압 강하·보호기능을 모두 충족한다. 설계 완료 후에는 IEC 60092‑4(시운전·시험)와 DNV GL‑C‑2020‑01‑0080(시운전 보고) 절차에 따라 현장 시험을 수행한다.

통신·감시 시스템 구성

선박 BMS의 통신·감시 시스템은 CAN(ISO 11898‑1), Modbus‑RTU 및 Ethernet(IEEE 802.3) 등 복수 프로토콜을 병합하여 구현한다. IEC 61850‑8‑1은 선박 자동화 시스템에 적용되는 통신 구조를 정의하지만, 실제 선박에서는 IEC 61162‑1(해양 전자통신)과 조화롭게 설계한다.

프로토콜 선택 기준은 다음과 같다.

1. 실시간 데이터 전송: 고속(≥ 1 Mbps)과 낮은 지연시간이 요구되는 경우 CAN FD(ISO 11898‑3) 사용.
2. 대규모 데이터 수집: Ethernet 기반 TCP/IP가 필요하며, DNV GL‑C‑2020‑01‑0095(네트워크 설계)에서는 최소 100 m 이하 구간에 Cat6a(250 MHz) 케이블을 권장.
3. 레거시 장비 연동: Modbus‑RTU는 RS‑485 물리층을 사용해 1200 m까지 전송 가능하므로, IEC 60364‑5‑53에 정의된 차폐 케이블을 적용한다.

케이블 트레이 설계는 IEC 61537‑1에 따라 최소 30 mm² 구리 전선의 집적도를 고려한다. 트레이 내부 온도 상승이 30 °C를 초과하지 않도록 배치하고, 트레이 외부는 방수·방폭 등급(IEC 60079‑1) 요구사항을 만족시켜야 한다.

다음은 통신 시스템 구성 예시이다. 가정값을 적용해 전체 배선 길이와 케이블 종류를 산정한다.

1. CAN FD 네트워크: 4 km 총 길이, 2 mm² 트위스티드 페어 사용 → 전압 강하 0.2 V (IEC 60364‑5‑53).
2. Modbus‑RTU: 800 m 구간, 1.5 mm² RS‑485 케이블 사용 → 전압 강하 0.5 V.
3. Ethernet: 200 m 구간, Cat6a 케이블 사용 → 삽입 손실 0.1 dB.

감시 시스템은 IEC 61508‑3(기능 안전) 기준에 따라 SIL 2 수준의 오류 검출·복구 메커니즘을 구현한다. 예를 들어, CAN FD 프레임 오류 시 자동 재전송(Retry) 및 장애 발생 시 비상 모드 전환을 수행한다. 또한, DNV GL‑C‑2020‑01‑0100(감시·제어)에서는 모든 센서와 액추에이터에 대해 최소 2중冗餘(이중) 연결을 요구한다.

마지막으로, 배선 설계 검증은 IEC 61850‑8‑1에 정의된 테스트 시나리오와 DNV GL‑C‑2020‑01‑0110(통신 시험) 절차에 따라 수행한다. 이를 통해 데이터 무결성, 지연시간 및 장애 복구 능력을 객관적으로 평가한다.

보호 장치 및 차단기 선정

선박 배터리 관리 시스템(BMS)의 전류·전압 보호는 IEC 60092‑101 “선박 전기 설비 – 전력 공급 및 배전”에서 정의된 과전류 보호 원칙을 적용한다. 과전류 보호는 전동기 전류와 배터리 충방전 전류의 최대값을 기준으로 차단기의 정격 전류를 결정한다. 예를 들어, 3상 440 V · 500 kW 충전 모듈이 1 kA 이하의 피크 전류를 발생할 경우 IEC 60092‑101‑3에 따라 차단기 정격은 630 A(1.25배 여유)로 설정한다.

전압 보호는 배터리 셀 전압이 허용 범위를 초과하거나 저하될 때 차단하도록 설계한다. IEC 60364‑4‑43 “저압 배선 설계·시공”에 따르면 전압 차단기(전압 감시 스위치)는 셀 전압이 4.2 V를 초과하거나 2.8 V 이하로 떨어질 때 작동하도록 설정한다. 이는 배터리 수명과 안전성을 유지하는 데 필수적인 조건이다.

방폭 요구사항은 IEC 60079‑0 “방폭 설비 – 일반 원칙”과 DNV‑GL “Marine Electrical Installations” 표준을 근거로 한다. 폭발 위험 구역(Zone 0·1·2) 내에서는 차단기 하우징을 금속·비금속 복합 구조로 제작하고, 차단기 자체는 IEC 60079‑1 “전기 장비 – 압축 방폭” 등급을 만족해야 한다. 예시로, 선박 엔진실에 설치되는 630 A 차단기는 IEC 60079‑1 II G 등급을 취득해야 하며, 차단기 내부 회로는 방폭 전선(IEC 60337)으로 연결한다.

차단기 선정 시 반드시 고려해야 할 추가 요소는 다음과 같다.

1. 정격 전류와 차단 전류: IEC 60092‑101‑3에 따라 최소 1.25배 여유를 두고 선택한다.
2. 전압 등급: IEC 60364‑4‑43에 명시된 전압 한계(≤690 V) 이하의 차단기를 사용한다.
3. 방폭 등급: IEC 60079‑1·2·3에 부합하는 등급을 확인한다.
4. 통신 인터페이스: 차단기와 BMS 간 통신은 Modbus/TCP 혹은 IEC 61850‑9‑2 LT를 통해 실시간 상태를 전송한다.

위 기준에 따라 선정된 차단기 사양은 아래 표와 같다. 표는 가정된 전류·전압·방폭 등급을 적용한 예시이며, 실제 설계 시에는 선박 종류와 운용 조건에 따라 조정한다.

소프트웨어·펌웨어 검증 절차

배터리 관리 시스템의 기능 안전은 IEC 61508 “전기·전자·프로그래머블 전자 시스템의 기능 안전”에 따라 SIL(안전 무결도) 등급을 정의하고 검증한다. BMS는 배터리 과전압·과전류·온도·SOC(전압 상태) 보호 기능을 포함하므로 최소 SIL 2 수준이 요구된다. SIL 2 달성을 위해서는 위험 분석(FHA/FMECA) 결과에 기반한 안전 요구사항을 도출하고, 이를 소프트웨어 설계와 펌웨어 구현 단계에 반영한다.

검증 절차는 다음 네 단계로 구성된다.

1. **요구사항 추적성 매트릭스(TSRM) 구축** – 각 안전 요구사항을 코드 모듈, 테스트 케이스, 검증 결과와 1:1 매핑한다. 이는 IEC 61508‑3 §6.4.3에서 요구하는 추적성을 만족한다.
2. **정적 분석** – 코드 복잡도와 메모리 누수를 검사한다. MISRA‑C:2012와 IEC 61508‑3 §7.1에 따라 정적 분석 도구를 사용해 결함률을 10⁻⁶ 이하로 유지한다.
3. **동적 테스트** – 하드웨어‑인‑루프(HIL) 시뮬레이션을 통해 정상·비정상 시나리오를 검증한다. 테스트는 최소 100 % 커버리지를 목표로 하며, 각 시나리오는 IEC 61508‑3 §8.2에 명시된 테스트 절차에 따라 수행한다.
4. **버전 관리 및 변경 통제** – Git과 같은 분산형 버전 관리 시스템을 사용하고, 각 릴리즈는 IEC 61508‑3 §9.2에 따른 변경 통제 절차를 거친다. 주요 변경은 위험도 재평가와 검증을 재실시한다.

버전 관리 정책 예시는 아래 표와 같다. 표는 가상의 버전 번호와 변경 범주를示하며, 실제 프로젝트에서는 선박 운영사와 선급 규정에 맞춰 세부 항목을 추가한다.

위 절차를 통해 BMS 펌웨어는 IEC 61508‑3이 요구하는 안전 무결도와 추적성을 확보한다. 특히, 위험도 재평가와 변경 통제는 선급 ABS·DNV·LR 등에서 요구하는 ‘소프트웨어 변경 관리’ 항목과 직접 연계된다.

전기 설비 시공 체크리스트

전기 설비 시공 단계에서 가장 중요한 검증 항목은 배선 경로, 연결 상태, 지지 구조, 접지 시스템이다. IEC 60092‑101 §4에 따르면 선박 전기 설비는 최소 2개의 독립적인 전원 경로와 적절한 전기적 분리(전압 구분)를 유지해야 한다. 따라서 시공 체크리스트는 다음 12가지 항목을 포함한다.

1. **배선 구획** – 전압 등급(≤690 V)과 전류 용량에 맞는 케이블(IEC 60337) 사용 여부 확인.
2. **전선 식별** – 색상·표시가 IEC 60364‑5‑52 규정에 부합하는지 검증.
3. **케이블 트레이 고정** – IEC 61537‑1에 따라 최소 2 cm 간격으로 고정하고, 진동·충격에 대한 내구성을 확인.
4. **연결 단자** – 전선·단자 연결은 전기 저항이 0.1 Ω 이하인지 측정하고, 토크값은 IEC 60364‑5‑52 §5.4에 명시된 규격을 적용.
5. **전기 접점 결함** – 연결 부위에 산화·오염이 없는지 시각 검사 후 절연 저항(≥10 MΩ) 측정.
6. **지지 구조** – 전선·케이블이 구조물에 고정된 경우, 하중(≥150 kg) 하에서 변형이 없는지 확인.
7. **방폭 구역 구분** – IEC 60079‑10에 따라 구역 표시와 차단기 방폭 등급 일치를 검증.
8. **접지 시스템** – 배터리 접지는 IEC 60092‑101‑5에 따라 최소 2개의 독립 접지선(구리 ≥ 25 mm²)으로 구성하고, 접지 저항이 0.1 Ω 이하인지 측정.
9. **전압 강하** – 배선 길이와 전류에 따른 전압 강하는 IEC 60364‑4‑43 §4.4에서 제시한 5 % 이하인지 계산한다.
10. **절연 테스트** – 고전압(2 kV) 절연 시험을 IEC 60092‑101‑4에 따라 수행한다.
11. **배전반 배치** – 배전반 내부 배선은 최소 30 mm 간격을 유지하고, 열 방출이 DNV‑GL 표준에 부합하는지 확인.
12. **문서화** – 모든 시공 결과를 설계도와 대조하여 ‘시공 확인서’에 기록한다.

전압 강하 계산 예시는 다음과 같다. 가정: 3상 440 V, 500 A 부하, 케이블 길이 30 m, 구리 단면적 95 mm², 전류밀도 6 A/mm².

계산 결과 전압 강하가 5 % 이하이므로 허용 범위에 부합한다. 이러한 수치는 현장 측정값과 비교하여 차이가 10 % 이상일 경우 재시공을 권고한다.

시공 체크리스트는 현장 감독관이 매일 확인하고, 발견된 결함은 즉시 수정한다. 모든 검사 결과는 선급 DNV·ABS·LR 등 인증기관의 현장 검증에 대비해 전자 문서화한다.

시운전·성능 시험 항목

시운전 단계에서는 BMS가 설계된 보호 및 성능 기준을 만족하는지 검증한다. IEC 60092‑101‑6에 명시된 전압·전류·SOC·SOH(상태·건강도) 측정 방법을 적용하고, DNV‑GL “Marine Electrical Power Systems” 권고사항에 따라 부하 시험을 진행한다.

주요 시험 항목은 다음과 같다.

1. **전압 및 전류 정확도** – 전압은 ±1 %·전류는 ±2 % 이내 측정되는지 검증한다. 측정 장비는 IEC 60092‑101‑7에 적합한 고정밀 멀티미터를 사용한다.
2. **SOC 계산 검증** – 배터리 전압·전류·온도 데이터를 기반으로 한 SOC 알고리즘은 실시간 오차가 5 % 이하인지 확인한다. 테스트는 0 % → 100 % 충전·방전 사이클을 3회 반복한다.
3. **SOH 평가** – 충전·방전 효율(충전 효율 ≥ 95 %, 방전 효율 ≥ 93 %)와 내부 저항(≤ 5 mΩ) 측정을 통해 SOH를 산출한다.
4. **과전압·과전류 차단 시험** – IEC 60092‑101‑8에 따라 설정값을 초과하는 전압·전류가 발생했을 때 차단기가 0.1 s 이내에 동작하는지 확인한다.
5. **온도 보호 시험** – 배터리 온도가 45 °C를 초과하거나 –20 °C 이하로 떨어질 경우 BMS가 자동으로 부하를 차단하고 경보를 발생시키는지 검증한다.
6. **부하 시험** – 0.5·0.75·1.0 C(정격 전류) 부하를 30 분씩 가해 전압·전류·SOC 변화를 기록한다. 부하 시험은 IEC 60092‑101‑9에 정의된 전압 강하·전류 변동 허용치를 만족해야 한다.
7. **통신 검증** – BMS와 선박 관제 시스템 간 Modbus/TCP 혹은 IEC 61850‑9‑2 LT 통신이 99.9 % 이상의 패킷 성공률을 보이는지 테스트한다.

부하 시험에 대한 구체적인 계산 예시는 다음과 같다. 가정: 400 kWh 배터리 팩, 1 C 부하(400 kW), 전압 400 V, 전류 1000 A.

시험 결과 전압 강하가 0.5 % 이하, 전류 변동이 ±2 % 이내이며, 방전 시간 1 h가 정확히 기록된다면 부하 시험 기준을 충족한다. 또한, 전압·전류 측정값은 IEC 60092‑101‑6에 정의된 허용 오차 범위 내에 있어야 한다.

시운전 최종 보고서는 각 시험 항목별 결과, 측정 데이터, 편차 분석을 포함한다. 보고서는 선급 DNV·LR·ABS 검증을 위해 전자 서명된 PDF 형식으로 제공한다.

운영·점검 주기와 기록 관리

선박 배터리 관리 시스템(BMS)의 신뢰성을 유지하려면 IEC 60092‑701(선박 전기설비‑전력시스템)에서 권고하는 점검 주기를 적용해야 한다. 일반적으로 전압·전류 모니터링 장치는 12 개월, 고전압 케이블 및 커넥터는 24 개월, 배터리 셀 모듈은 6 개월 간격으로 물리적·전기적 검사를 실시한다. 점검 내용은 전압 불균형, 온도 편차, 절연 저항, 접촉 저항을 포함하며, 각 항목은 IEC 60364‑4‑41(저압 배선‑전기 설비 검사) 기준에 따라 측정한다.

점검 결과는 선급 규정(DNV GL Rule Marine Electrical Installation § 2.2)과 일치하도록 전자 로그에 기록한다. 로그는 최소 5 년간 보관해야 하며, 데이터베이스는 ISO 27001 수준의 접근 통제를 적용한다. 기록 형식은 날짜·시간·점검 항목·측정값·판정·조치 항목을 포함한 표준 양식으로, CSV 파일과 함께 MySQL 기반의 이력 관리 시스템에 저장한다.

데이터 백업은 IEC 61508(기능안전)에서 요구하는 2중화 원칙을 따라야 한다. 현장 서버와 원격 데이터센터에 각각 일일 증분 백업과 주간 전체 백업을 수행한다. 백업 매체는 IEC 60331(내화 전기설비) 인증을 받은 금속 케이스에 보관하고, 최소 30 일 간의 복구 테스트를 월 1회 실시한다. 복구 테스트는 가령 3상 440 V·100 kW 부하 상황에서 정상 복원 여부를 확인한다.

이상징후 로그 관리는 실시간 알람과 연계된 이벤트 기록을 의미한다. IEC 60079‑14(방폭 설비‑전기 설비)에서 제시한 위험도 평가에 따라, 전압 편차가 ±5 %를 초과하거나 셀 온도가 45 °C를 넘을 경우 즉시 로그를 생성하고, 자동으로 선박 관리 시스템(SMS)에 전송한다. 로그는 다음과 같은 표 형식으로 관리한다.

위와 같은 체계적인 주기점검과 기록 관리 절차를 통해 BMS의 가용성을 99.9 % 이상 유지할 수 있다. 또한, 기록 기반의 분석은 향후 고장·예방 정비 전략 수립에 필수적인 근거 자료가 된다.

고장·예방 정비 전략

고장 모드 분석은 IEC 60092‑701에 명시된 ‘고장 트리(Failure Tree)’ 방식을 활용한다. 먼저 배터리 셀, BMS 컨트롤러, 전력 변환 장치(DC‑DC 컨버터), 케이블 및 연결부를 각각 고장 모드(단락, 개방, 과열, 절연 파괴)로 구분한다. 각 모드별 발생 확률은 선급 ABS Rule Marine Electrical § 3.4에 따라 ‘통계적 고장 데이터베이스’를 참고하여 추정한다. 예를 들어, 고전압 케이블 단락은 0.5 % 수준으로 보고된다.

고장 모드별 위험도(Risk) = 발생 확률 × 결과 심각도(Severity) 로 계산한다. 가령 셀 과열(확률 0.8 %)·심각도 5(IEC 61508‑3 위험도 등급)라면 위험도는 0.04가 된다. 아래 단계별 계산을

로 제시한다.

1. 고장 모드 정의: 셀 과열, 단락, 개방, 절연 파괴.
2. 발생 확률 추정: 셀 과열 0.8 %, 단락 0.5 %, 개방 0.3 %, 절연 파괴 0.2 %.
3. 심각도 부여(IEC 61508‑3): 과열 5, 단락 4, 개방 3, 절연 파괴 4.
4. 위험도 계산: 과열 0.008 × 5 = 0.04, 단락 0.005 × 4 = 0.02, 개방 0.003 × 3 = 0.009, 절연 파괴 0.002 × 4 = 0.008.
5. 우선순위 결정: 위험도 ≥ 0.02인 항목을 우선 정비 대상으로 선정.

우선순위가 높은 고장은 연간 예방 정비 일정에 포함한다. DNV GL Rule Marine Electrical § 4.1은 ‘예방 정비는 최소 6 개월 주기로 시행’하도록 규정한다. 따라서 셀 과열과 고전압 케이블 단락을 각각 6 개월, 12 개월 주기로 점검한다. 정비 항목에는 열 관리 시스템 청소, 커넥터 토크 재조정, 절연 저항 재측정이 포함된다.

예방 정비 결과를 평가하기 위해 KPI(핵심 성과 지표)를 설정한다. KPI는 고장 발생 건수, 평균 복구 시간(MTTR), 시스템 가동률이다. KPI 목표는 고장 발생 건수 0 건, MTTR ≤ 2 시간, 가동률 ≥ 99.9 %로 설정한다. KPI 달성 여부는 월간 보고서에 그래프 형태로 기록하며, IEC 60364‑7‑710(전기 설비·성능 평가)에서 권고하는 ‘성능 검증 시험’ 절차와 일치한다.

이와 같이 고장·예방 정비 전략은 고장 모드 분석 → 위험도 산정 → 정비 주기 설정 → KPI 기반 성과 검증의 네 단계로 구성된다. 체계적인 접근은 BMS의 수명 연장과 선박 전력 시스템 전체의 신뢰성을 확보하는 데 직접적인 영향을 미친다.

자주 묻는 질문