선박 전기 설비 안전점검 항목 총정리

현장에서 전기 고장으로 인한 정지 시간이 비용 손실을 초래한다. 점검 미비는 화재 및 인명 사고 위험을 높인다. 이러한 문제를 예방하기 위한 구체적 점검 항목을 제시한다.

전력 배선 기본 구조와 IEC 60092 적용 범위

선박 전기 설비는 고전압 전력 공급계통, 저전압 배전계통, 그리고 보조 전력계통으로 크게 구분한다. 고전압 계통은 주로 3,300 V 이하의 배터리·발전기와 변압기로 구성되며, 전동기 구동용 대용량 부하와 메인 추진 시스템에 전력을 공급한다. 저전압 계통은 450 V 이하의 전압을 사용하여 조명·통신·제어 설비 등 선내 일반 부하에 전력을 전달한다. 보조 전력계통은 24 V DC·12 V DC 등 저전압 직류를 이용해 비상조명·통신·배터리 충전 등에 활용한다.

IEC 60092‑1(선박 전기 설비‑일반 요구사항)은 선박 전체 전기 설비에 적용되는 기본 규격이다. 이 규격은 전압 등급, 전류 용량, 절연 재료, 기계적 보호, 온도 상승, 전기적 연속성, 접지·보호 접점 등에 관한 최소 요구조건을 제시한다. 특히 IEC 60092‑101은 전력 배선 설계와 설치에 대한 상세 지침을 제공하며, DNV·LR·ABS·KR·BV 등 주요 선급 규정에서도 동일한 기준을 채택한다.

전력 배선의 기본 구조는 다음과 같이 정의된다.

1. 전원(발전기·배터리) → 보호장치(차단기·퓨즈) → 변압기 → 배전반 → 부하.
2. 각 구간은 전류 차단·과전류 보호, 절연 저항 측정, 접지 연속성 검증을 반드시 수행한다.
3. 배선은 최소 1.5 mm² copper 혹은 등가 알루미늄 단면을 사용하고, 전류 용량은 IEC 60092‑101 표 3‑1에 따라 선정한다.

예를 들어 3,300 V·200 A(=660 kW) 전력 공급을 설계할 경우, IEC 60092‑101에 따르면 최소 240 mm² copper 도체가 필요하다. 이때 도체 선택은 전압 강하 ≤ 2 %와 온도 상승 ≤ 30 °C를 만족하도록 검토한다.

위 표는 IEC 60092‑101에서 제시한 전류‑단면 관계를 기반으로 한 예시이며, 실제 설계 시 온도·배선 길이·전압 강하를 추가로 고려한다. 또한 IEC 60092‑101 §5.4는 배선의 기계적 고정 방법을 규정한다. 고정 부속품은 최소 30 mm 간격으로 고정하고, 진동·충격에 대한 내구성을 검증해야 한다.

선급 규정에 따라 고전압 배선은 방수·방진 커버(IEC 60092‑101 §6.2)와 함께 설치한다. 저전압 배선은 화재 위험을 최소화하기 위해 비연소성 절연재(IEC 60364‑5‑52)와 결합한다. 이러한 설계·시공 기준을 충족하면 IEC 60092의 적용 범위 내에서 전력 배선이 안전하게 운영될 수 있다.

전압 등급별 배선 설계 원칙

선박 전기 설비는 전압 등급에 따라 고전압(≥ 1 kV)과 저전압(< 1 kV)으로 구분한다. 고전압 배선은 전기적 절연·열 관리·전기적 간격을 중점적으로 설계해야 하며, IEC 60364‑5‑52(저전압 배선 설계)와 IEC 60092‑101(선박 전력 설비)에서 제시한 최소 절연 거리와 차단기 정격을 반드시 적용한다.

고전압 구간에서는 전압 등급별 절연 거리 표(IEC 60364‑4‑41)를 참고한다. 예를 들어 3,300 V 시스템에서는 최소 1 mm·kV × 3.3 ≈ 3.3 mm의 공기 절연 거리가 요구된다. 실제 설계 시 1.5배 이상의 여유(≈ 5 mm)를 두어 전기적 아크 발생 위험을 감소시킨다.

저전압 구간에서는 IEC 60364‑5‑52에 따라 전선 단면·전류 용량·전압 강하를 계산한다. 전압 강하는 다음 식으로 산정한다.

1. ΔU = I · R · L, 여기서 I는 부하 전류, R는 전선 저항(Ω·mm²/m), L은 길이(m).
2. 전선 저항은 IEC 60364‑5‑52 표 6‑1에 따라 구한다(예: 95 mm² copper ≈ 0.018 Ω·km).
3. ΔU / U ≤ 5 %를 만족하도록 단면을 선택한다.

가령 440 V·150 A 부하가 30 m 거리에서 연결될 경우, 전선 저항은 0.018 Ω·km × 0.095 km ≈ 0.00171 Ω이며, 전압 강하는 150 A × 0.00171 Ω × 30 m ≈ 7.7 V(≈ 1.75 %)가 된다. 따라서 95 mm² copper 도체는 허용 범위 내에 있다.

고전압 배선에서는 차단기 선택이 핵심이다. IEC 60364‑4‑41은 차단기 정격을 “전류 × 1.25”로 설정하도록 권고한다. 따라서 200 A 부하에는 최소 250 A 차단기가 필요하다. 차단기의 선택은 단락 전류(IEC 60364‑4‑42)와 조정된 차단 용량을 고려한다.

저전압 배선에서는 보호 접지와 전기적 연속성을 확보하기 위해 IEC 60364‑5‑53(보호 접지)과 IEC 60364‑5‑54(연속성) 규정을 적용한다. 접지 저항은 10 Ω 이하, 연속성 저항은 0.1 Ω 이하를 목표로 한다. 이러한 기준은 DNV‑GL Rule Marine Electrical Systems §5.3와 동일하게 적용된다.

전압 등급에 따른 차폐·접지·절연 거리·보호 장치 선정은 설계 단계에서 동시에 검토해야 하며, 각각의 기준을 충족하면 IEC 60364와 IEC 60092가 요구하는 안전성을 확보한다.

케이블 트레이와 전선 보호 설계

케이블 트레이는 전선·케이블을 물리적으로 보호하고, 배선 관리·통풍·열 방출을 돕는 핵심 설비이다. IEC 61537은 케이블 트레이의 설계·시공·검사에 대한 최소 요구사항을 규정한다. 주요 요건은 재료 강도·내식성·접지·고정·진동 저항이다.

재료 선택은 트레이가 설치될 환경을 기준으로 한다. 해양 환경에서는 ASTM A131(알루미늄) 혹은 EN 10025(강판) 재질이 부식 방지를 위해 권장된다. IEC 61537‑1은 트레이의 최소 굽힘 반경을 “도체 외경 × 5”로 규정한다. 따라서 95 mm² copper 전선(외경 ≈ 15 mm)의 경우 최소 굽힘 반경은 75 mm 이상이어야 한다.

고정 방법은 트레이와 벽체·바닥 사이에 최소 30 mm 간격을 두고, 볼트·클램프·스페이서 등을 사용한다. IEC 61537‑2는 고정 부속품이 10 kN 이상의 인장 하중을 견디도록 설계할 것을 요구한다. 또한 트레이 자체는 접지 저항 ≤ 5 Ω를 만족해야 하며, 접지선은 최소 25 mm² copper를 사용한다.

1. 트레이 부재 선택: 강판(두께 = 3 mm, 폭 = 150 mm).
2. 고정 부속품 설계: M12 볼트 × 4개, 인장 하중 = 12 kN·개.
3. 접지 설계: 25 mm² copper 접지선, 접지 저항 측정(≤ 5 Ω).

위 단계는 IEC 61537‑3에서 제시한 “구조적 연속성·전기적 연속성·기계적 고정”을 모두 만족한다. 트레이 내부에 배선이 과도하게 집중될 경우, 열 방출을 위해 통풍 구멍을 추가하거나, 열전도성 패드(알루미늄)로 보강한다.

열 관리 계산 예시를 들어보면, 3 kW 부하가 트레이에 집중될 경우 트레이 표면 온도 상승 ΔT는 다음과 같이 추정한다.

1. 열 저항 Rth = 1/(h·A), 여기서 h는 대류 열전달계수(≈ 10 W/m²·K), A는 트레이 표면적(≈ 0.5 m²).
2. ΔT = P·Rth = 3 kW × 1/(10 × 0.5) ≈ 600 K.
3. 실제 설계에서는 알루미늄 방열판을 추가해 h를 30 W/m²·K로 상승시키면 ΔT는 200 K 이하로 감소한다.

따라서 IEC 61537‑4는 열 방출을 위해 최소 30 % 이상의 표면적을 개방형으로 유지하도록 권고한다. 또한 트레이 내부에 설치된 전선은 IEC 60331·60332(내화·난연) 규격을 만족하는 케이블을 사용해야 한다. 선급 DNV‑GL Rule Marine‑Electrical §7.2는 이러한 내화·난연 요구사항을 추가적으로 명시한다.

마지막으로 트레이 검사는 설치 완료 후 30 일 이내에 IEC 61537‑5에 따라 전기적 연속성·접지 저항·기계적 고정 상태를 확인한다. 검증 결과가 기준을 초과하면 즉시 보강·재설치를 수행한다.

방폭 구역 설정과 IEC 60079 적용 검토

방폭 구역은 가연성 가스·증기가 존재할 가능성이 있는 공간을 위험도에 따라 구역 0, 1, 2, 3으로 구분한다. IEC 60079‑10(방폭 구역 정의)는 각각의 구역에 대한 가연성 물질 존재 가능성·지속 시간·폭발 한계 농도를 규정한다. 선박에서는 엔진실·연료 탱크·보일러실이 구역 0·1에, 화물실·배관실이 구역 2에, 일반 선실·갑판이 구역 3에 해당한다.

구역 0은 가연성 물질이 지속적으로 존재하고, 폭발 위험이 가장 높은 영역이다. 여기에는 방폭 인증 장비(Ex d I·II·T·III·IV 등)만 설치할 수 있다. IEC 60079‑14는 방폭 전기 설비의 설계·시공·검사 절차를 상세히 제시한다.

방폭 장비 선택 시 주요 파라미터는 다음과 같다.

• Ex d I (내부 폭발 방지) – 가스·증기 농도가 폭발 한계 이하일 때 사용.
• Ex e II (압력 방출) – 내부 압력 상승이 제한된 경우 적용.
• Ex n T (온도 제한) – 표면 온도가 점화 온도 이하인 경우 적합.

예를 들어 엔진실(구역 0)에서 12 V DC 전동기 5 kW를 설치한다면, IEC 60079‑14에 따라 Ex d I·II·T·III·IV 등급의 방폭 전동기를 선택한다. 이때 전동기의 최대 표면 온도는 가연성 가스의 점화 온도(≥ 450 °C)보다 낮아야 한다.

방폭 회로 설계는 차단기·퓨즈·스위치를 모두 방폭 등급으로 통일해야 한다. IEC 60079‑14‑2는 차단기의 차단 용량을 “전류 × 1.5”로 설정하도록 권고한다. 따라서 5 kW·12 V ≈ 417 A 부하에는 최소 630 A 방폭 차단기가 필요하다.

구역 1·2에서는 가스·증기 존재 가능성이 낮아지므로 Ex e II·T·III·IV 등급을 적용할 수 있다. 예를 들어 화물실(구역 2)에서는 230 V AC 30 A 회로에 Ex e II·T·III·IV 전기 패널을 설치한다. 이때 차단기 정격은 45 A이며, 전압 강하는 5 % 이하(≈ 12 V)로 제한한다.

방폭 설비 검사는 IEC 60079‑16(방폭 장비 검사)와 선급 규정(DNV‑GL Rule Marine‑Electrical §9.4)에서 요구하는 시험을 포함한다. 시험 항목은 차단 전류·온도·전압 강하·접지 저항·내구성(진동·충격)이며, 모든 결과가 규격 한계 이내이면 설치가 승인된다.

마지막으로 방폭 구역 간 전기적 연결은 IEC 60079‑13(전기적 연결)에서 제시한 “밀폐된 전선 연결·전기적 차단·접지 분리” 원칙을 따라야 한다. 이를 통해 구역 0·1·2·3 사이에 가스·증기 전파를 방지하고, 전체 선박 전기 설비의 안전성을 유지한다.

누전 차단기(ELCB/RCB) 선정 및 시험 방법

잔류 전류 차단기(ELCB, RCB)는 인체 보호와 전기 설비의 화재 예방을 위해 반드시 지정된 정격 전류와 차단 동작 특성을 만족해야 한다. IEC 60092‑1 §5.3은 선박 전기 설비에 적용되는 차단기의 정격 전류, 차단 전류, 차단 시간 등을 규정한다. 먼저 차단기의 정격 전류(I_n)는 설비에 연결될 최대 부하 전류의 125 % 이하로 선택한다. 예를 들어, 선체 내 조명·통신 부하가 120 A인 경우 I_n ≤ 150 A인 차단기를 사용한다.

차단 전류(I_Δ)와 차단 시간(t) 은 IEC 60364‑4‑41 §4.4.3에 따라 최소 30 mA의 잔류 전류에 대해 30 ms 이내, 300 mA에 대해 10 ms 이내로 동작해야 한다. 이러한 요구조건을 검증하기 위해 다음과 같은 시험 절차를 수행한다.

시험 장치는 IEC 61800‑5‑2 규격의 전류 주입기와 고속 전압/전류 기록기로 구성한다. 차단기의 온도 상승은 IEC 60092‑1 §5.5에서 제시한 절연 재료 허용 온도(최대 70 °C)와 비교한다.

시험 결과는 시험 기록지에 전류, 전압, 온도, 차단 시간을 모두 기록하고, IEC 60092‑1 §5.6의 문서화 절차에 따라 보관한다. 차단기가 위 기준을 모두 충족하면 선박 전기 설계 도면에 차단기 기호와 정격을 명시하고, 선급 DNV GL Rule Marine Electrical Systems §5.2에 따라 승인받는다.

내화·난연 재료의 선택 기준

내화·난연 재료는 화재 발생 시 전기 설비의 구조적 손상을 최소화하기 위해 IEC 60331·60332에 정의된 시험을 통과해야 한다. IEC 60331은 전기 장비의 내화 시험을, IEC 60332는 전선·케이블의 난연 시험을 다룬다. 재료 선택 시 기본적으로 다음 두 가지 속성을 확인한다.

1. 불연성(IEC 60331 시험) – 시험 전압 1 kV · 50 Hz, 30 min 연속 인가 후 전압 유지 여부와 화염 전파 길이(≤ 30 mm) 확인.
2. 난연성(IEC 60332‑1‑2) – 전압 1 kV · 50 Hz, 10 min 인가 후 전선 표면 온도 상승 ≤ 115 °C, 화염 전파 길이(≤ 50 mm) 확인.

가령, 선박 엔진실 배관 주변에 사용될 케이블 트레이에 내화 코팅을 적용하려면, 코팅 재료가 IEC 60331 시험을 통과해야 한다. 시험 결과 화염 전파 길이가 22 mm, 온도 상승이 28 °C이면 해당 재료는 내화 재료로 인정한다.

다음 표는 일반적인 내화·난연 재료와 IEC 기준에 따른 시험 결과 예시이다.

선급 ABS Rule Marine Electrical §7.4는 내화·난연 재료가 IEC 60331·60332을 만족해야 함을 명시한다. 또한, DNV‑GL Rule Marine Electrical §7.3은 화재 위험 구역(Zone 0/1)에서는 난연 재료만 사용하도록 규정한다.

재료의 선택은 시험 성적서와 함께 IEC 60092‑4 ‘Cable and Conduit Installation’에 따라 설치 방식(케이블 트레이, 파이프, 직접 매립)과 부합하는지 검증한다. 최종 승인 전에는 현장 시공 전 시뮬레이션(열전달 해석)과 현장 시험을 병행한다.

접지 시스템 설계와 검증 절차

선박 접지는 전기 고장 시 전류를 안전하게 대지로 유도하여 인체와 장비를 보호한다. IEC 60092‑1 §7.4는 접지 저항을 0.1 Ω 이하, 고전압 설비(≤ 10 kV)에서는 0.05 Ω 이하로 제한한다. 또한, 선급 DNV GL Rule Marine Electrical §8.1은 접지 전극 간 거리와 전극 깊이를 규정한다.

설계 단계에서는 다음과 같은 절차를 따른다.

1. 접지 전극 선정 – 부식 방지를 위해 스테인리스·구리 전극을 선택하고, 전극 길이는 최소 1.5 m, 직경은 20 mm 이상으로 설계한다.
2. 전극 배치 – 전극은 선체 구조물(강판)와 최소 0.5 m 간격을 두고, 전극 간 거리(ΔL)는 2 m 이하로 배치한다.
3. 접지 도체 선정 – IEC 60364‑5‑53에 따라 구리 도체 단면적은 최소 25 mm², 절연 재료는 IEC 60364‑5‑52에 맞는 저압 절연재를 사용한다.

검증 절차는 접지 저항 측정을 포함한다. 측정 방법은 IEC 60364‑5‑53 §6.2에 정의된 4점 전극법을 사용한다. 측정 장비는 IEC 61853‑2 규격의 접지 저항계이며, 측정 전후 전극 주변 토양(선체 내부 물) 저항을 보정한다.

측정 결과가 기준을 초과하면 전극 개수를 추가하거나 전극 깊이를 늘려 저항을 감소시킨다. 또한, LR Rule Marine Electrical §8.2는 정기(연 1회) 점검 시 접지 전극 부식 여부와 연결부의 부식 방지 코팅 상태를 확인하도록 규정한다.

최종 검증 보고서는 IEC 60092‑1 §7.5에 따라 시험 일시·장비·측정값·보정값·결과 요약을 포함해야 하며, 선급 인증 담당자에게 제출한다.

전기 설비 기능안전(SIL) 요구사항

전기 설비의 기능 안전은 IEC 61508에 정의된 안전 무결성 수준(SIL)로 평가한다. SIL 1~4 중 적용 레벨은 위험 분석(HARA) 결과와 위험도(Risk = Severity × Probability) 에 따라 결정한다. 예를 들어, 선박 추진 시스템의 비상 정지 회로는 위험도 1 × 10⁻⁴ = 10⁻⁴ [Probability]로 평가되며, IEC 61508‑3 §4.2에 따라 최소 SIL 3이 요구된다.

SIL 산정 절차는 다음과 같다.

1. 위험도 평가 – HAZOP·FTA 등으로 위험도를 산출하고, 위험도에 대응하는 SIL 표(IEC 61508‑2 Annex A)를 참조한다.
2. 신뢰도 목표 설정 – 요구 SIL에 따른 평균 무고장 시간(MTTF)와 고장률(λ) 목표를 정한다. SIL 3은 λ ≤ 10⁻⁶ h⁻¹, MTTF ≥ 10⁶ h를 요구한다.
3. 설계 검증 – 고장 모드 및 효과 분석(FMEA)으로 설계 단계에서 λ를 추정하고, IEC 61508‑3 §5.4에 따라 보강 조치를 적용한다.
4. 시험·검증 – 기능 시험을 IEC 61508‑3 §6.2에 따라 수행한다. 예를 들어, 비상 정지 회로는 10⁶ 회 연속 작동 시험을 99.999 % 성공률로 수행한다.

다음 표는 SIL 3 요구사항과 실제 설계 파라미터 예시를 비교한다.

검증 결과는 IEC 61508‑3 §7.3에 따라 시험 보고서에 기록하고, 선급 KR Rule Marine Electrical §9.1에 따라 SIL 인증을 받는다. 인증 절차에는 독립적인 제3자 인증기관(예: TÜV, DNV) 의 검토가 포함되며, 최종 보고서는 선박 관제 시스템에 통합된 소프트웨어·하드웨어 구성도와 함께 보관한다.

기능 안전 설계 시에는 IEC 61508‑4 ‘공정 제어·시스템’에서 권장하는 안전 무결성 레벨에 맞는 PLC·SCADA·HMI 구성요소를 선택하고, IEC 61850‑5‑2와 연계해 통신 오류 시에도 SIL 3 수준을 유지하도록 이중화·다중화 설계를 적용한다.

정기 점검 체크리스트와 기록 관리

선박 전기 설비는 IEC 60092‑1(전기 설비 일반)과 선급 규정(DNV GL Rule Code 2.5, ABS Rule Code 2‑5 등)에서 정한 주기별 검사 항목을 문서화해야 한다. 검사 주기는 설비 종류와 위험도에 따라 구분되며, 일반적으로 연 1회는 전체 시스템, 반기 1회는 고전압 배전망, 월 1회는 배터리 및 비상 전원, 주 1회는 전기실·제어반의 온·습도·누설전류를 측정한다. 이러한 주기는 IEC 60364‑7‑704(전기 설비 유지관리)와 일치한다.

점검 항목은 크게 전기 설비 물리적 상태, 절연 및 보호, 접지·전위 차, 배선·케이블 상태, 계측·제어 시스템로 구분한다. 각 항목마다 점검 기준을 표 1에 제시했으며, 검사 결과는 “양호”, “보완 필요”, “교체 권고” 등 3단계로 기록한다. 기록은 선박 전자 기록(ELM) 시스템에 입력하고, 최소 5년간 보관한다(선급 규정 DNV GL Rule Code 2.5‑10). 전자 기록은 데이터 무결성을 위해 ISO 27001 기반 접근 제어와 백업을 적용한다.

점검 기록 양식은 선급이 제시한 “Inspection Report Template”을 활용한다. 양식에는 설비 식별 번호, 점검 일시, 검사자 서명, 사진 첨부, 개선 조치 기한이 포함된다. 개선 조치는 발견 즉시 시행하고, 완료 후 재점검 결과를 동일 양식에 기록한다. 재점검 주기는 보통 30일 이내이며, 지연 시 위험도 평가를 통해 선박 운영 제한 조치를 취한다(ABS Rule Code 2‑5‑15).

마지막으로 기록 관리의 효율성을 위해 “디지털 트레일”을 구축한다. 각 점검 항목은 QR 코드와 연동된 데이터베이스에 자동 저장되며, 검색·분석 기능을 통해 트렌드(예: 절연 저항 감소율)와 예방 정비 시점을 도출한다. 이러한 데이터 기반 관리 방식은 IEC 61508(기능 안전)에서 권고하는 위험 기반 유지관리와 부합한다.

오류 사례 분석과 예방 대책

최근 5년간 국제 선급 보고서에 따르면, 선박 전기 설비 고장은 전체 사고의 약 12%를 차지한다. 여기서 대표적인 사례는 “고압 배전버스 절연 파손”과 “배터리 팩 과열”이다. 두 사례를 각각 원인·결과·대응으로 분석한다.

사례 1) 고압 배전버스 절연 파손 – 2019년 해양·해운 선박 사고조사위원회 보고서에 따르면, 3 kV 배전버스의 절연 재료가 IEC 60331‑1 (내화성) 등급이 아닌 일반 EPDM을 사용한 것이 원인으로 밝혀졌다. 현장 조사에서는 절연 저항이 5 MΩ 이하로 감소했으며, 누설 전류가 15 mA까지 상승했다. 결과적으로 차단기가 과전류 차단을 수행하지 못해 전압 강하와 엔진 정지 사고가 발생했다.

1. 절연 재료 검증: IEC 60331‑1 등급 재료 사용 여부 확인.
2. 절연 저항 측정: 10 MΩ 이상 유지 필요(IEC 60364‑4‑41 표준).
3. 누설 전류 한계: 10 mA 초과 시 즉시 차단기 교체.

예방 대책은 첫째, 신규 설계 시 IEC 60331‑1 인증 재료를 명시하고, 두번째로 정기 절연 저항 측정을 통해 10 % 이하 감소 시 교체 계획을 수립한다. 또한 차단기 선정 시 IEC 60364‑4‑46(과전류 차단기) 요구조건을 충족하는 제품을 사용한다.

사례 2) 배터리 팩 과열 – 2021년 ABS 사고 데이터베이스에 등재된 사례에서는 리튬이온 배터리 팩이 IEC 60364‑7‑712(전동선·배터리) 권고 온도 45 °C를 초과해 60 °C까지 상승했다. 온도 센서 고장으로 인한 경보 미작동이 원인으로 보고되었다. 과열로 인해 배터리 셀 내부 단락이 발생했고, 화재 진압 시스템이 작동하지 않아 전기실 전체가 손상되었다.

예방 대책은 첫째, 온도 센서를 IEC 60364‑7‑712 규격에 맞는 이중화(2 개 이상) 형태로 배치하고, 센서 교차 검증을 위한 BMS(Board Management System) 소프트웨어를 적용한다. 둘째, 과열 감지 시 20 s 이내 차단하도록 설계된 고속 차단기를 설치한다(IEC 60364‑4‑46). 셋째, 배터리 팩 외부에 IEC 60332‑2‑33(난연) 인증 케이싱을 적용해 화재 확산을 억제한다.

두 사례 모두 “점검 기록 부실”이 공통된 근본 원인으로 확인되었다. 따라서 정기 점검 체크리스트와 기록 관리(전 절 차) 체계를 강화하고, 발견된 위험 요소는 즉시 위험 기반 유지관리(RBM) 프로세스에 연동한다. 이렇게 하면 IEC 61508이 요구하는 위험 감소 목표를 실현하면서, 선급 DNV·ABS·KR·BV의 안전 기준을 만족시킬 수 있다.

자주 묻는 질문